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    磨削,硬車、硬銑三種方式加工滾珠絲杠,哪種方法更經濟?
    發布單位:鄭州華菱超硬材料有限公司. 所屬類別: 產品知識 . 發布時間:2020/5/26. 點擊查閱: 167 次.

    1砂輪磨削工藝

     砂輪磨削的方法是傳統的粗加工方式,也還是目前廣泛采用的粗加工方法。常用普通絲杠磨床(或專用開槽磨床)在工件上磨出90V型槽,這種方法雖然可靠,但因為其生產效率較低,已經不能滿足目前生產需要。為了提高效率,也有用戶在絲杠磨床上采用深切緩進磨削工藝來提高生產效率,正常粗磨單次進給深度0.05-0.10mm,頭架轉速10-20r/min,采用深切緩進工藝方法單次切削深度2-3mm,頭架轉速 1-2r/min

     這種生產工藝能適用各種直徑和長度絲杠的粗加工,但缺點如下:

     1)因為單次進給深度太深,磨削部位產生的大量熱量得不到及時冷卻,使得滾道退火,硬度明顯降低以及會產生微裂紋,滾珠絲杠品質明顯下降。

     2)加工效率低。

     3)磨削是需要冷卻,產生大量油煙,污染工作環境。

     4)開槽后的絲杠還需要半精磨和精磨。

     

    2硬車削工藝

     隨著CBN刀具技術的發展,目前硬車削工藝也較為廣泛的應用于滾珠絲杠粗加工。CBN刀具最佳切削速度為100-300m/min。車削時單次切削深度0.15-0.20mm,為發揮CBN刀具的優勢,工件轉速較高。例如車削直徑40mm,螺距6mm的絲杠,工件轉速約680r/min.

     硬車削工藝的特點為:

     1)與砂輪磨削的深切緩進工藝方法相比,生產效率提高5-10倍左右。

     2)只能在工件上開出90V型槽。螺距大時軸向切削力大,不宜切削大螺距工件,一般切削6mm一下的螺距工件。

     3)車削時工件轉速高,硬車削切削抗力較大,對于細長零件來說,很容易產生振動、彎曲變形,無法進行車削加工。故車削方法適合加工螺距6mm以下長度1m以下的長徑比不大的工件。

     4)刀片價格低。

     5)開槽后的絲杠還需要半精磨和精磨。

     

    3硬旋銑技術

     硬旋銑技術在國外研究應用已經比較成熟了。近年來河南超硬材料研究所對硬旋銑技術進行了研究也取得了較大進展,旋銑刀具為CBN成型刀具,刀具做成與絲杠滾道圓弧一致,一次切削就可以達到半精磨精度。硬旋銑刀具的研究基本趨于國產化,刀具價格下降到了合理水平,使得生產成本大幅度下降。硬旋銑絲杠工藝單次切削深度可達全齒深,根據工件直徑大小不同頭架轉速1-6r/min

     硬旋銑特別適用于半精加工較長的絲杠以及長徑比大的絲杠,其特點有:

     1)可以將螺紋滾道一次銑削成型,工件可直接進行精磨加工,減少了半精磨工序。

     2)工件旋轉速度較低,銑刀盤上裝有多把銑刀,銑刀以180-240m/min的速度加工,生產效率比硬車削工藝更高。相對車削只有一把刀具參與切削,而銑削可以有多達12把刀具同參與切削加工,這樣每把刀具上承受的切削抗力明顯減少,工件震動、彎曲變形等也可避免。

     3)旋銑的切削熱量90﹪以上可以瞬間被鐵銷帶走,切削熱量不會傳導給絲杠,絲杠滾道不會發生磨削時燒傷退火現象。

     4)銑削時不需要冷卻,不會產生油煙污染工作環境。

     5)銑刀刃磨一次可切削螺旋線長度大約500m(相當于切削螺紋長度3000mm、螺距10mm的絲杠8-10根)。

     6)銑刀相對車刀價格較高,刀片修磨復雜,但刀具廠家可提供刀片修磨服務。

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